弹簧工艺装置设计的注意事项和技术参数

弹簧工艺装置设计的一般要求是定位准确、加紧可靠、使用及调整方便、制造成本低廉、通用新能好。因此，在设计时应注意以下几点：
1、弹簧绕制时公差较大，因此，当需要以其内外径定位时要以实际尺寸为基准，以减少积累误差，同时，在定位精度满足使用要求的情况下，不要过高的提高工件在装备中的定位精度。定位件尽可能做成可调式，以满足相同工件分批加工及相关品种生产的需要。
2、选择加紧方式时要做到简便可靠，能满足工件快速装卸的需要，加紧力要垂直于主要定位基准面，谨防因夹紧力过大而使工件产生变形或破坏原有的定位状态。
3、在结构设计时，要区别大批量常年产品和小批量试制产品间的关系。前者既要保证质量，又要提高产量，应当考虑采用高效、省力的结构，反之，对于主要保证质量，而效率等问题是次要的产品，装置的结构可简单些。
4、要设计通用性强的装置和选用标准元件，设计时要考虑到制造和使用人员的技术水平，其结构要有良好的公益性，便于加工、修正和测量。
5、图面工作完成后，设计人员要参与制造、装配、试验和使用的全过程。通过实践来发现和解决问题，直至使用满意为止。经过改动的图样应立即完成图面的修正工作，做到资料完整、正确、齐全。完成这一过程后，所有的图样资料联通工艺文件方可归档入库、移交生产。
弹簧的检测和试验
  弹簧检查的目的是对弹簧的质量进行评定，为全面质量管理提供依据。通过各种试验方法和手段对弹簧各种性能进行测定，从而把弹簧的质量化和化，为质量检查提供正确的评定依据，因此，试验也是检查的一种手段，两者是不可分的，所以，有时统称为检验。、
  根据弹簧的生产技术要求，按生产流程可以将检验分为材料检验、工艺过程检验、产品检验和包装检验等。每个检验环节又包括多种检验项目，所以说弹簧生产过程与产品质量检验是多样性的。但是不论哪一种检验项目都可以根据具体情况进行全数检验，而是在整个检验对象中，按照一定的理论规范抽取其中一部分组成样本，然后对样本进行逐个检验。在对样本检验进行统计分析的基础上，对整个检验对象做出评定。
  对于批量化生产的弹簧，对生产流程中任一项采用圈数检验，有时是不经济和不可能的，尤其是带有破坏性的检验项目（如疲劳和冲击强度等试验）更是不可能的。因此，对于批量化生产，在质量比较稳定的情况下，尽可能采用抽样检验。
弹簧材料表面质量的检验

弹簧在工作时材料截面的应力分布是不均匀的，应力都出现在材料的表面，弹簧若发生疲劳断裂，其疲劳源亦大都起源于材料的表面，尤其是材料表面的缺陷部位，它往往是首先行程疲劳源的位置，故材料表面质量对弹簧的工作寿命影响很大，弹簧材料的质量标准中对表面质量均有规定和要求。但为确保弹簧质量。在投料前应对原材料的表面进行复检。

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